汽车企业

案例背景:

某汽车头部企业,2018年发生28由起机械故障引起的生产线停工,共计50小时,造成数百万元经济损失。通过对核心生产设备,包括水泵、电机、空气压缩机的在线监测,实时掌握设备运行情况。
设备运维人员少,需要维护的设备数量庞大,需要合理的维护计划,避免非计划停机。
传统的定期检修维护方式造成设备过度维护,产生了很多不必要的时间、人力以及备品备件的浪费。
传统的振动监测系统要求设备保全人员具备较为专业的知识且需花费大量时间进行故障判断,随着监控设备的增加极易引发信息灾难。

解决方案:

项目首期投入1800万人民币,监测800台生产水泵,并接入数据综合管理平台,实现设备运转状态综合预警、故障智能诊断,故障自动报表等功能,投资回报周期3年。采用边缘智能硬件,通过有线+无线混合解决方案,解决现场布线成本高、周期长的痛点基于边缘计算的设计理念,将海量数据处理工作转移到边缘实现,显著降低网络带宽以及数据存储压力。边缘端(生产网络)与业务层(办公网络)网络分离,符合企业网络安全规范。边缘网关直接向数据平台发送数据,符合IOT设计要求,无需额外的接入开发。